核心痛点与解决方案

1. 气体泄漏监测不及时，安全风险高

• 痛点：人工巡检频次有限，单点检测仪数据孤立，气体泄漏后难以及时发现，易引发人员中毒、爆炸等安全事故。
• 解决方案：系统部署多类型气体检测仪，通过 TCP 协议实时采集硫化氢、甲烷等气体浓度数据，支持自定义预警 / 报警阈值。一旦浓度超标，秒级触发多级预警（预警 - 报警 - 严重报警），通过 WebSocket 向管理人员手机、电脑推送实时通知，同时联动现场声光报警器提醒作业人员。

2. 设备分散难管控，运维效率低

• 痛点：油田作业点分散，各类检测设备、PLC 设备分布广泛，人工维护成本高，设备状态难以实时掌握。
• 解决方案：通过系统集中管理所有气体检测仪、摄像头、PLC 设备，实时监控设备运行状态与仪表数据。支持远程控制执行器（如通风设备、紧急切断阀），并通过任务调度功能实现自动化运维，减少人工巡检工作量，设备故障可通过离线检测与自动重连功能快速恢复。

3. 现场情况可视化不足，应急处置盲目

• 痛点：传统监测模式缺乏现场可视化手段，气体泄漏后无法快速判断泄漏范围与现场人员情况，应急处置效率低。
• 解决方案：集成现场摄像头与 AI 边缘盒子，实现实时视频监控与智能分析。支持云台远程控制，可精准定位泄漏区域；通过人脸识别与行为分析，快速确认现场作业人员位置，为应急指挥提供直观依据，避免盲目处置。

4. 数据缺乏追溯分析，难以预判风险

• 痛点：历史监测数据分散存储，无法形成有效分析，难以预判气体浓度变化趋势，无法实现预防性维护。
• 解决方案：采用 TDengine 时序数据库存储海量监测数据，通过数据分析模块进行趋势预测。管理人员可查看历史数据曲线、泄漏事件记录，结合设备运行状态数据，提前发现潜在故障与泄漏风险，实现预防性维护。

5. 人员权限混乱，管理规范性不足

• 痛点：油田部门层级多、作业人员复杂，不同岗位权限划分不清晰，操作日志缺乏完整记录，合规管理难度大。
• 解决方案：系统支持多级权限管理，按部门分组管控用户与设备，通过 JWT 认证保障登录安全，同时记录所有用户操作日志与报警处理记录，满足安全生产法规要求，实现合规化管理。

应用成效

1. 安全防护升级：实现 24 小时不间断监测，气体泄漏响应时间从原来的 30 分钟缩短至秒级，未发生一起因气体泄漏导致的安全事故。
2. 运维效率提升：设备集中管控与自动化运维减少 70% 人工巡检工作量，设备故障率下降 40%，运维成本显著降低。
3. 应急处置高效：视频监控与预警联动功能，使应急处置决策时间缩短 50%，大幅提升事故处置的精准度与安全性。
4. 管理合规化：完整的数据分析、操作日志与权限管理，满足油田安全生产合规要求，为安全审计提供可靠依据。